1 Materialbeladung und -abwicklung

Der Prozess beginnt mit dem Aufladen einer Stahlspule auf die automatischer AbwicklerDie

Die Abwickelvorrichtung erfüllt mehrere wesentliche Funktionen:

• Unterstützung schwerer Stahlspulen
• Kontrolliertes Abwickeln
• Aufrechterhaltung einer konstanten Fütterungsspannung
• Vermeidung von Spulenverzerrungen

Moderne hydraulische Abwickler, wie sie beispielsweise von XC angeboten werden, ermöglichen das vollautomatische Laden und Aufwickeln der Spulen und reduzieren so den manuellen Arbeitsaufwand erheblich.

Zu den wichtigsten Parametern, die in dieser Phase gesteuert werden, gehören:

• Spulenbreite
• Spulendicke
• Spulengewicht
• Zugfestigkeit des Materials
• Futterstabilität

Eine korrekte Abwicklung ist von entscheidender Bedeutung, da eine ungleichmäßige Zuführung die Profilgenauigkeit direkt beeinträchtigt.

2 Blechnivellierung und -begradigung

Vor dem Eintritt in den Formbereich durchläuft das Metallband eine NivelliereinheitDie

In diesem Schritt wird Folgendes entfernt:

• Spulenspeicher
• Randwelle
• Mittlere Schnalle
• Oberflächenverformung

Durch das Nivellieren wird sichergestellt, dass das Band flach und spannungsausgeglichen in die Walzprofilierstationen gelangt.

Ohne ordnungsgemäße Nivellierung können Mängel wie die folgenden auftreten:

• Profilverdrehung
• Ungleichmäßige Bildung
• Dimensionsabweichung

kann vorkommen.

3 Servo-Vorschub und -Positionierung

Der ebene Streifen wird anschließend durch ein Zuführsystem geleitet.

Die servogesteuerte Zuführung bietet:

• Präzise Materialentwicklung
• Präzise Längensteuerung
• Synchronisierung mit Stanzsystemen
• Hohe Wiederholgenauigkeit

Für fortschrittliche Produktionslinien wie z. B. Walzprofiliermaschinen für LeichtbaustahlDie Servovorschubtechnik ist für die Einhaltung strenger Toleranzvorgaben unerlässlich.

4 Vorstanzen / Inline-Stanzen

Viele Profile erfordern Löcher, Schlitze, Prägungen oder Kerben.

Diese Arbeiten werden mithilfe von hydraulischen oder servogesteuerten Stanzsystemen durchgeführt.

Schläge können auf zwei Arten ausgeführt werden:

Vorlochen

Wird vor der Formgebung durchgeführt.

Vorteile:

• Höhere Lochgenauigkeit
• Bessere Positionskontrolle

Gängige Anwendungsgebiete:

• Leichtbaustahlbolzen
• Kabelrinnensysteme
• Tragwerkskonstruktion

Nach dem Schlagen

Wird nach der Profilbildung durchgeführt.

Geeignet für:

• Dachplatten
• Bodenbelag
• Lamellen für Rollläden

XC-Walzprofilieranlagen können vollautomatische Stanzsysteme für eine unterbrechungsfreie Produktion integrieren.

5 Progressives Walzprofilieren

Dies ist die Kernphase des gesamten Prozesses.

Das Metallband durchläuft mehrere Umformstationen, an denen jeweils eine schrittweise Verformung vorgenommen wird.

Eine typische Zeile enthält:

• Einführungsleitfäden
• Störungsbildungsstationen
• Zwischenbildungsstationen
• Zielstationen
• Kalibrierstationen

Jede Rollengruppe übernimmt einen kleinen Teil der gesamten Biegung.

Diese schrittweise Formgebung minimiert:

• Materialrisse
• Oberflächenkratzer
• Übermäßige Rückfederung
• Konzentration innerer Spannungen

Die Anzahl der sich bildenden Stationen hängt von der Profilkomplexität ab.

Typische Beispiele:

XC entwickelt optimierte Walzendurchgänge mithilfe fortschrittlicher CAD/CAM-Software, um einen gleichmäßigen Materialfluss und eine präzise Formgebung zu gewährleisten.

6 Profilkalibrierung

Nach den primären Formungsphasen durchläuft das Profil die Kalibrierungsstationen.

Diese Stationen verfeinern:

• Endgültige Abmessungen
• Kantengeradheit
• Winkelgenauigkeit
• Oberflächenausrichtung

Durch die Kalibrierung wird sichergestellt, dass jedes Produkt die exakten Konstruktionsvorgaben erfüllt.

Dies ist besonders wichtig für:

• Ineinandergreifende Dachpaneele
• Tragwerksysteme
• Präzisions-Terrassendielen

7 Zuschneiden auf Länge

Sobald das durchgehende Profil seine endgültige Form angenommen hat, wird es in die gewünschte Länge zugeschnitten.

Gängige Schneidsysteme sind:

Hydraulische fliegende Abschaltung

Kürzungen ohne Produktionsstopp.

Vorteile:

• Maximale Effizienz
• Kontinuierlicher Betrieb

Stopp- und Abschaltsystem

Die Linie unterbricht kurz zum Schneiden.

Vorteile:

• Geringere Systemkomplexität
• Geeignet für die Standardproduktion

Die XC-Maschinen bieten je nach Produktionsanforderungen beide Optionen.

8 Produktsammlung und Stapelung

Die fertigen Profile werden auf Sammeltische oder automatische Stapler übertragen.

Die automatisierte Stapelung verbessert Folgendes:

• Produktionseffizienz
• Bedienersicherheit
• Verpackungskonsistenz

Bei großen Produktionsmengen im Bereich Dach- oder Terrassenbau reduzieren automatische Stapler die Arbeitskosten erheblich.

9 SPS-Steuerung und -Überwachung

Moderne Walzprofilieranlagen basieren auf hochentwickelter SPS-Automatisierung.

Bediener können Folgendes steuern:

• Produktionsgeschwindigkeit
• Produktlänge
• Mengenzählung
• Schlagpositionen
• Fehlerdiagnose

XC integriert intelligente Steuerungssysteme mit Touchscreen-HMI-Schnittstellen für eine einfache und zuverlässige Bedienung.